Наскоро бях зает да анализирам и решавам проблемите на несъответстващите и нестабилни размери на черупките . преди това публикувах статия за GD & T (геометрично измерение и толерансиране) .
В тази статия ще споделя някои често срещани проблеми в обработката на черупките и моите подходи за анализ и решаване на тях .
Новите енергийни електрически задвижващи черупки вероятно са най-високите прецизни части за залепване на умиране по отношение на точността на размерите . отворът на лагера на обвивката на електрическото задвижване е критична част от задвижващата система . качеството на обработката му влияе пряко върху точността на сглобяването на лагера, ефективността на предаването и оборудването .
Точността на обработка на двигателните части е един от важните фактори, влияещи върху производителността на двигателя и живота . контролиране на точността на обработка в производството на двигателна част е от решаващо значение за подобряване на двигателните характеристики, намаляване на шума, удължаване на живота на услугата и подобряване на качеството на продукта .
Общи дефекти в черупките, които са подредени, техните причини и решения са следните:
I . Проблеми с точността на размерите
1. Main problems: Over tolerance in hole diameter (too large or too small), insufficient roundness and cylindricity, over tolerance in positional tolerance, coaxiality deviation of multiple holes, and insufficient perpendicularity between hole axis and end face.
2. Възможни причини: износване на инструмента или неправилни параметри (e . g ., скорост на подаване, скорост); недостатъчна твърдост на инструменти или тела, причиняващи вибрации на обработката; топлинна деформация поради температурни промени; неразумно секвениране, непоследователна обработка на обработка (e . g ., множество грешки в затягане); Проблеми с геометричната точност на машинния инструмент (E . g ., шпиндел) .
3. Конвенционални решения:
Оптимизация на инструменти: Използвайте инструменти с карбид с покритие или CBN инструменти . Животът на инструмента за мониторинг автоматично и проверявайте редовно износване на инструмента .
Оптимизация на параметрите на процеса: Изберете разумни параметри за рязане, за да осигурите качество на рязане и точност на размерите . Разделете процеса на груба обработка (оставяне на надбавка) и обработка на финал (нискоскоростно, високо прецизно рязане) .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
Оптимизация на процесите: Оптимизиране на последователността на обработка, намаляване на стъпките на процеса и минимизиране на грешките от множество затягания и позициониране .
Контрол на температурата: Поддържайте постоянна температура в обработващата среда и за рязане на течност .
Оборудване с висока точност: Използвайте центрове за обработка на високо прецизно четириоси/пет оси, за да осигурите стабилна точност . Изберете подходящи инструменти и приспособления, за да подобрите точността на позициониране и затягане .
Проверка и компенсация: След обработка проверете с CMM (координатна измервателна машина) ., ако е необходимо, преразгледайте пътя на обработка и изберете оптималната логика на оценка и изчисление за толеранс на позицията .
II . Проблеми с качеството на външния вид
1. Проблеми с проблемите: Грубостта на повърхността не е до стандартна (RA ＞ 1 . 6μm), драскотини, вибрационни марки, бури, газови пори, пясъчни дупки.
2. възможни причини:
- Неправилни параметри на рязане (e . g ., прекомерна скорост на подаване)
- чипирани ръбове на инструмента или лоша евакуация на чипа
- Нехомогенна материална твърдост (e . g ., твърди петна в отливките)
- Неправилен контрол на процеса на кастинг
3. Общи решения:
- Оптимизация на параметрите: Намалете скоростта на подаване и увеличете скоростта на шпиндела за малки дълбочини .
- Deburring: Използвайте инструменти за формиране или специални инструменти, за да премахнете бури от отворите на дупките .
- Оптимизация на инструменти: Изберете подходящи инструменти за счупване на чип, за да предотвратите намотката на чипа .
Iii . превантивни мерки
1. Мониторинг на процесите: Използвайте онлайн система за измерване за обратна връзка в реално време и компенсация на размерите на обработката .
2. План за поддръжка: Редовно калибриране на точността на шпиндела на машинния инструмент .
3. Включете проблеми с алуминиевия чип на шпиндела и държача на инструменти при ежедневни проверки .
4. Инсталирайте системи за откриване на счупване на инструменти и системи за наблюдение на живота на инструмента за автоматични сигнали .
5. Оборудвайте инструментариите със системи за откриване на въздушна празнина, за да се предотврати затягането на аномалии .
Iv . Общи процеси и инструменти за обработка за носещи дупки
There are two common materials for motor shell bearing holes. One is a steel sleeve (commonly made of 45# steel, 40Cr, or stainless iron) inserted into a die-casting shell. The other is a hole made of the die-casting shell's own aluminum material.
Общите инструменти за обработка включват reamers и скучни инструменти . регулируемите рейдъри се използват широко поради предимствата си за спестяване на време при намаляване на премахването на инструмента, измерването и времето на изчакване, като по този начин подобряват ефективността на производството и стабилността .
За повечето електрически задвижващи дупки с допусти в рамките на 2 тел, използването на не-регулируеми reamers може лесно да доведе до недооценени продукти поради леко износване на инструмента . Духите за алуминиеви черупки на мачовете обаче са сравнително по-лесни за машини с по-добра размерена стабилност .}}} {{{най-проблематичните мачове на холдеи са лесни за премахване на краища {{{най-проблематичните мачове, които се отнасят лесно с мачовете. Износване на инструмента, чипиране и опаковане на тел, причинявайки отвори за лагери . Ако не бъде открит във времето, това може да доведе до дефекти на партидите . Следователно избирането на подходящи инструменти и процеси е от решаващо значение .
With the innovation of tool developers, there are now good reamers for machining steel sleeves on the market. We have verified and compared them in actual production. The following figure shows a high-speed, high-line-speed dedicated reamer. For D80 steel sleeve bearing hole precision reaming, the cycle is 1-3 seconds per hole, and it can stably machine φ62-120mm steel sleeve bearing holes for 2000-5000 cycles. Adjustment is simple, requiring only a torque of≈25N/m and an Allen key for easy adjustment. Each click compensates precisely 0.005mm. The tool can be adjusted directly На машината без премахване . това също решава проблеми с разбиването на чипове, премахвайки притесненията на железни чипове, увреждащи повърхностите на части . Животът на инструмента поддържа повърхностна грапавост на RA1 . 6 или по -долу, осигурявайки обработката на живота, подобряваща ефективността и гарантиране на качеството на продукта. Според производителите на инструменти, този регулируем диаметри на отвора на машината може да се варира от 12-120 mm.
Освен това, клиентите често изискват лимитни проби . с този инструмент, няма нужда да се правят нови или да премахнете инструменти за корекция . Директната настройка на машината може бързо да отговаря на изискванията за ограничаване на производството на пример . в сравнение с еднократни регулируеми инструменти за пробиване, многоетаеми редици предлагат по-добра стабилност на размерите, ефективност на ефективността, и вътрешна повърхност {5.. може да е по -малко подходящ за по -малки дупки и може да осигури малко по -ниска цилиндричност и стабилност на закръглеността .
In my experience, single-edged tools pose greater challenges in tool life and dimensional stability when machining steel sleeve holes. For steel sleeve holes with oil grooves or notches requiring intermittent cutting, higher demands are placed on tool structure and insert selection. The tool must ensure longevity, dimensional stability, and machining efficiency, making adjustable reamers a better избор .
Of course, machining dimensional stability is not solely reliant on tools. Other factors such as fixture stability, rough machining allowance, and machine spindle rigidity must also be controlled. The processing of root slots at the bottom of steel sleeve holes is particularly important. Regardless of the tool type, all factors affecting dimensional stability must be comprehensively наблюдава се .
In actual mass production of die-casting shells, batch defects often occur due to tool life expiration or insufficient dimensional inspection after tool replacement. Therefore, in production, the 5M1E factors must be well monitored, and single-piece product traceability must be ensured.
Точността на обработка на двигателните компоненти е един от ключовите фактори за осигуряване на производителността и живота на двигателя ., за да се гарантира тази точност, цялостен подход, като се има предвид, че е необходим избор на материали, обработващите процеси, оборудване и инструменти и контролът на процесите е необходим, за да се установи, за да се установи, че е необходима съвместимост, която може да се установи, за да се установи, че трябва да се установи, за да може да се компенсира, за да може да се компенсира и да се подобри. Подобряване на точността на обработка и стабилността .
