В бързо развиващата се съвременна индустрия металът се превърна в незаменим материал. За да превърнете тези метални материали в промишлени продукти, връзката е неизбежна, а заваряването е един от основните методи за обработка за свързване на тези компоненти. Технологията за споране има незаменимо значение при заваряването. Като основен процес и технологии в производството, спомагането даде значителен принос за индустриалното икономическо развитие. В области, в които хората се гордеят, като аерокосмическото пространство, използването на ядрената енергия и електронната информация, са използвани напредналите постижения на технологията за спойване. Тъй като Китай е на път да се превърне в „световна фабрика“, с нуждите на икономическото развитие, се смята, че технологията за спора ще се развива по -бързо и ще играе по -важна роля в индустриалното производство.
Значение и характеристики на технологията за спояване:
Резето е процес, който използва метал за пълнене (материал за споране) с по -ниска точка на топене от основния материал. Основните материали се нагряват заедно, без да се топи, причинявайки метала за пълнене да се стопи, мокри и запълни празнината в точката на свързване на основните материали, образувайки заварка. В спомената става металът на пълнителя и основният материал се разтварят и дифундират един в друг, образувайки плътна връзка. В миналото споретата също се наричаше запояване или заваряване с ниска температура и има различни точки в сравнение със заваряването на синтез. Първо, основният материал не се топи по време на спояване, а само металът на пълнителя се стопява. Второ, в споената става съставът и свойствата на металния пълнител са значително различни от основния материал. Освен това, запълването разчита на разтопения метален метал, запълващ празнината на ставата при капилярно действие, което не се осъществява при заваряване на синтез.
В сравнение със заваряването на сливане, спораът има по -ниска температура на нагряване, което води до минимални промени в организацията и механичните свойства на заваряването, по -малко деформация, гладки и естетически приятни фуги и способността за свързване на различни материали. Въпреки това, спораът има и очевидни недостатъци, като по-ниска якост на ставите, поради което често се използват LAP фуги за осигуряване на товароносимост. В същото време споренето изисква по -висока точност на сглобяване от заваряването на сливане, осигурявайки строги пропуски и чистота на основните материали. Методите за заваряване обикновено се кръстят на източника на топлина и метода на отопление, като пламък, спояване на пламъка, спойка за запояване на желязо, споразумение за съпротива, индукция и спояване на пещта.
Процес на спойване:
1. Стъпките, включени в процеса на спойване, са:
- Обработка на повърхността на детайла, включително обезмасляване, отстраняване на мащаб на излишък на оксид и понякога покриване на детайла, който ще бъде затънал.
- Сглобяването и фиксирането, за да се гарантира, че относителната позиция на частите остава непроменена.
- Оптимално поставяне на метал и поток за пълнене, за да се гарантира, че металът на течния пълнител може да тече през сложни фуги в най -рационалната посока.
- Когато металът на пълнителя тече по повърхността на детайла и не влиза в ставата, може да се приложи блокер за регулиране на потока на металния пълнител.
- Правилен избор на параметри на процеса на зареждане, включително температура на споране, скорост на отопление, време за задържане след завършване на ставата и скорост на охлаждане.
- Почистване след препятствие за отстраняване на потока остатъци, които могат да причинят корозия или отлагания, които влияят на външния вид.
- Ако е необходимо, затъналата става и целият детайл също трябва да бъде поставен след преразглеждане, например, с други инертни метални защитни слоеве, пасивационно лечение, рисуване и т.н.
2. Ключови точки на операция за спойване:
- Операциите за оплакване на пламък обикновено включват ръчно добавяне на метален метал за пълнене на тел или предплащаващ метал за пълнене върху ставата. Потокът се прилага върху запълвателните части преди нагряване, за да се предпази основния материал от окисляване по време на процеса на нагряване. За да се предотврати раздуването на потока от пламъка, той може да се смеси с вода или алкохол, за да се образува паста. По време на операциите по споят пламъкът трябва бавно да загрее цялата зона на ставата, за да може влагата в потока да се изпари първо. Освен това, нагретият край на метала за пълнене на тел може периодично да се потопи в потока, за да се вземе потока и след това да го донесе до отопляемия основен материал. За равномерно нагряване на основния материал, разстоянието между факлата и зоната на отопление на основния материал трябва да се контролира при около 70-80 mm. Особено важно е да се отбележи, че операциите за оплакване на пламък са различни от операциите за заваряване на газ. Газовото заваряване често започва да се нагрява от единия край на заваряването, концентрирайки пламъка на една точка, за да образува разтопен басейн и след това непрекъснато се загрява напред; като има предвид, че пламъкът, който спори първо, загрява цялата зона на фугата с външния пламък, за да достигне температурата на спора, а след това продължава да се нагрява от единия край с пламъка, което позволява на Baze бързо да се влива в непрекъснато нагрятата ставна празнина.
Видове затънали стави и оперативни точки:
1. Видове затънали стави:Пябините стави обикновено са доминирани от ставите на дупето и обиколката.
- Задни стави: Комбинираната якост е по-ниска от основния материал и главно се проваля покрай в рамките, когато се зарежда, така че е подходящ само за спояване на маловажни и ниско натоварени части.
- LAP фуги: За да се използват напълно всички предимства на спояването, споените стави често използват обиколки. Чрез промяна на степента на припокриване (филето е повече от три пъти по -голяма от дебелината на плочата, но като цяло не повече от 15 мм), споената става може да постигне еднаква якост с основния материал. Следователно, когато проектирате споени фуги, не просто копирайте вида на заваръчните заваръчни фуги. Специално внимание трябва да се обърне на следното при проектиране на споени фуги:
- Брейз шевът в ставата трябва да бъде възможно най -успореден на посоката на сила.
- За да се осигури равномерно отопление и разпределение на напрежението, дебелината в областта на ставата трябва да бъде възможно най -близо.
- Не образувайте ъгли в ставата, които пречат на ясното действие на метала за пълнене.
2. Сглобяване на сглобяване на споени стави:При сглобяване на споени фуги, правилно изборът на размера на празнината е важен фактор за определяне на плътността на шева на бадета. Ако празнината е твърде малка, поради неравномерните контактни повърхности, това ще попречи на потока на металния пълнител. И обратно, ако празнината е твърде голяма, тя ще унищожи капилярното действие на празнината и металът на пълнителя няма да запълни празнината на ставата.
Размерът на празнината е пряко свързан със свойствата на метала и основния материал за пълнене, температурата на спорета, времето за спория и поставянето на металния пълнител. Като цяло, ако взаимодействието
Между метала за пълнене и основния материал е слаб, е необходима по -малка празнина. Трябва да се отбележи, че необходимата тук пропаст се отнася до пропастта при температурата на спойване, която може да не е същата като при стайна температура.
Видове шевове на бадета и течността на метала за пълнене в шевове на бара:
Има различни видове шевове, а наръчниците и книгите за спойване обикновено имат подробни дизайни и рисунки. Обобщени, за ставите на дупето и обиколката на плочи и тръби, има само три вида шевове на бадета: лице в лице (напр. Задни фуги), повърхност-повърхност (напр., LAP фуги) и лице в повърхност (напр. "Т" фуги). Всъщност специфичните шевове на Braze често не са единични. Металът на разтопения пълнител тече по права линия в шева на Braze, а капилярното действие на Braze Seam играе значителна роля, която е свързана с вида на шева на Braze и размера на пролуката на Braze Seam. Като цяло, по-малката пропаст на шева на Braze има по-добра линия на право на права от по-голяма пропаст. Това обаче не е по -малко, толкова по -добре. Оптималната стойност на пропастта на шева на бара е между 0. 01-0. 2mm, а специфичната стойност зависи от вида на основния материал. По-голяма секция за шев на Braze (по-голяма зона на обиколка) ще има по-голям капацитет за носене на товар. За да се подобри силата на ставата на шева на Baze, когато се правят задните стави, ставата обикновено се обработва в 30-градусов скосен край, за да се увеличи напречното сечение на връзката на задния шев и осигурява капацитет за носене на товар; При правенето на стави на обиколката, общата дължина на обиколката е около три пъти дебелината на плочата, като цяло не повече от 15 мм.
Прилагане на технология за спойване в действителност
Притежаването се използва предимно при производството на прецизни инструменти, електрически компоненти, различни метални конструкции и сложни тънки стени. По време на спойване контактните повърхности на детайлите, които трябва да бъдат запълнени, се почистват, сглобяват се в конфигурация на ставата на обиколка, а металът на пълнителя се поставя близо или директно в празнината на ставите. Когато детайлите и металът на пълнителя се нагряват заедно до температура, малко над точката на топене на метала за пълнене, металът на пълнителя ще се стопи и намокри повърхностите на детайлите. Течният метален пълнител, подпомаган от капилярното действие, тече и се разпространява по шева. Това позволява взаимно разтваряне и проникване между споеният метал и метала на пълнителя, образувайки словен слой, който при кондензация създава затънала фуга. Обикновено споретата е разделена на меко запояване и твърдо запояване на базата на точките на топене на металите за пълнене: мекото запояване използва метали за пълнене с точки на топене под 450 градуса и води до стави с по -ниска якост (по -малко от 70MPa). Меките споени фуги имат по -ниска якост и са подходящи за компоненти за заваряване, които са малки товари или работят при по -ниски температури, но изискват добро уплътняване. Те обикновено се използват в електрониката и хранителната промишленост за заваряване на електрически проводими, газозагряващи и водонепроницаеми устройства. Tin Sollering, което използва сплав с калай като метал за пълнене, е най-често използваният. Има много видове поток, а в индустрията на електрониката разтворите на Rosin-алкохол често се използват за меко запояване. Този тип поток не оставя корозивен остатък върху детайлите след заваряване, известен като некорозивен поток; Трудното запояване използва метали за пълнене с точки на топене над 450 градуса, което води до стави с по -висока якост (над 200MPa). Може да се използва за свързване на части, които тежки товари или работят при високи температури. Примерите включват: Инструменти за твърди сплав, сондажни парчета, велосипедни рамки, топлообменници, тръбопроводи и различни контейнери; При производството на микровълнови вълновода, електронните тръби и електронните вакуумни устройства, спораът често е единственият възможен метод за присъединяване. Металите за пълнене на твърда запояване са разнообразни, като тези, базирани на алуминий, сребро, мед, манган и никел, са най -широко използвани. Металите на пълнители на базата на алуминий обикновено се използват за споещи алуминиеви продукти. Металите на пълнителя на базата на сребро и мед често се използват за спояване с мед и железни части. Металите на базата на манган и никел се използват най-вече за спояваща неръждаема стомана, топлоустойчива стомана и високотемпературни сплави, които работят при високи температури.
Заключителни забележки
През последните години, поради развитието на новите технологии в авиацията, аерокосмическата, ядрената енергия и електрониката, както и приемането на нови материали и нови структурни форми, по -високи изисквания бяха поставени върху технологиите за свързване. В резултат на това технологията за споразумение привлича по -голямо внимание и бързо се развива, което води до появата на много нови методи за за това. Например, различни инструменти за пробиване и добив, обработени с помощта на нови методи за спояване, вече могат да отговарят на изискванията за дълбоко или ултра дълбока пробиване: компоненти като резервоари за вода за захранващи машини, моторни компоненти и остриета и членове на напрежението на парните турбини започват да приемат технологията за споране. Дори в атомни електроцентрали и военноморските атомни задвижващи устройства важни компоненти като рамки за позициониране на горивни елементи, топлообменници и неутронни детектори имат широко възприета технология за спояване. Накратко, технологията за споразумение ще продължи да се развива с развитието на науката и технологиите и ще се разшири в по -широки области и по -дълбоки нива.
